井式爐氣體滲碳工藝

 
眾匯牌井式氣體滲碳爐

　　工件裝爐升溫：
1． 滲碳前的一切準(zhǔn)備就緒后，再進行空爐升溫，爐溫升到600~650ºC后，啟動電扇，同時打開循環(huán)冷卻水，當(dāng)爐溫達到800ºC時，即可向記內(nèi)滴入滲碳劑或甲醇等裂解氣體進行空爐滲碳，爐溫達到滲碳溫度后保溫1~2h，待爐氣正常后，方可將工件入爐
2． 將材質(zhì)相同、滲碳層技術(shù)要求相同、滲碳后熱處理工藝方式相同的工件放在同一爐生產(chǎn)
3． 滲碳爐每爐裝載量和裝料高度應(yīng)小于設(shè)備規(guī)定的最大裝載量和裝料高度
4． 斷電后，起動爐蓋打開爐門，料筐入爐垂直擺放，并立即將爐蓋蓋緊密封，對角擰緊螺栓
5． 接通風(fēng)扇電源，按工藝要求，把溫度儀表指針調(diào)到滲碳溫度，這時應(yīng)注意爐溫上下誤差、儀表指示誤差，對溫度值進行修正
6． 按工藝規(guī)定滴入滲劑，保證升溫階段排氣迅速，不生成碳黑，點燃排氣孔排出氣體，燒掉廢氣
7． 零件入爐后，溫度下降，當(dāng)溫度低于800ºC時，猛滴甲醇排氣，當(dāng)溫度回升到850ºC以上時，除繼續(xù)猛滴甲醇外，也可以滴入煤油，加速排氣，使?fàn)t內(nèi)氧化氣氛中CO2、O2盡快排出爐外恢復(fù)還原性氣氛
滲碳階段：
1． 爐溫到達滲碳溫度后，記下到溫時間，改變滲碳劑滴量，繼續(xù)保溫排氣30~45min，取氣分析，當(dāng)爐氣CO2體積分數(shù)〈0.5%時，即進入滲碳階段，改變滲劑滴量，關(guān)小排氣孔，使燃燒火焰長度達100~150mm，燃燒火焰呈亮黃色，無明亮火星迸出，打開U型壓力計，使?fàn)t壓控制在250~400Pa
2． 從外試樣孔放入兩枚外試樣，外試樣放入深度一般離爐100~200mm ，外試棒孔應(yīng)用石棉繩塞緊，以防漏氣和散熱
3． 每隔15min檢查一次爐溫、爐壓用表校對滴劑滴量。波動范圍不得超過規(guī)定值的±5滴/min，同時對滲碳氣氛進行分析，并嚴控氣氛中的CO2、H2O、O2值。當(dāng)用甲醇、煤油作滲劑時，其爐氣成分控制在：
ФCnH2n+2 ФCnH2n ФCO ФH2 ФCO2 ФO2 ФN2
5~15 ≤0.5 15~25 40~60 ≤0.5 ≤0.5 余量

4． 強滲階段的爐氣碳勢可以高出所要求表面碳的質(zhì)量分數(shù)值的0.2%~0.4%
擴散階段：
1． 強滲階段的滲速可以按0.15~0.25mm/h估算，低碳鋼取下限，鉻鉬鋼取上限，估算出滲碳層深圳特區(qū)達到技術(shù)要求的中下限時，出一只外試棒，根據(jù)外試棒層深和表面碳的質(zhì)量分數(shù)值，確定是否可以進入擴散階段和擴散時的滲劑滴量。對于不需要擴散的工件，可以開始降溫
2． 擴散時，滲碳氣減少，保護氣量增多，擴散時間原則上是強滲時間的1/3~1/4、碳鋼是1/4~1/5左右，但具體情況具體分析
3． 擴散期爐壓一般控制在50~100Pa
4． 爐氣碳勢略高于技術(shù)要求規(guī)定的表面碳濃度（質(zhì)量分數(shù)）值的下限值
降溫出爐階段：
1． 擴散一定時間后，可以出第二只外試棒，檢查層深達到技術(shù)要求后，即可降溫出爐，否則延長擴散時間
2． 擴散結(jié)束后，即可斷電隨爐降溫，這時滴劑和擴散相同
3． 如滲碳直接淬火的，一般降至840~860ºC保溫20~40min ，使零件內(nèi)外溫度均勻后出爐淬火
4． 對需要重新加熱淬火的零件，可隨爐降至860~880ºC出爐空冷或入冷卻井冷卻，夏天空冷緩慢，工件會析出網(wǎng)狀碳化物，可用風(fēng)扇吹冷，也可不降溫直接空冷（50CrMnTi），高溫空冷工件表面會加速氧化脫碳。對不滲碳部位預(yù)留加工余量的零件，滲碳后出爐空冷或進冷卻井
5． 如零件入冷卻井，井壁夾層應(yīng)通水冷卻迅速降溫，同時向井內(nèi)通保護氣或倒入一定的甲醇、煤油使其燃燒，蓋好井蓋堵死排氣孔，使井內(nèi)呈還原性氣氛，以減少氧化脫碳
6． 無論滲碳后緩冷還是直接淬火，出爐溫度均按滲碳爐上區(qū)溫度控制儀表為準(zhǔn)
7． 直接淬火的零件可直接回火，軸桿狀零件可進行熱矯直，回火前應(yīng)進行清洗防銹
8． 零件出爐時，先關(guān)掉電源，停電扇打開排氣孔，關(guān)掉滴油器，再啟動爐蓋
9． 零件出爐后，立即關(guān)好滲碳爐爐門，重復(fù)零件第一次入爐前的操作，達到滲碳溫度，保溫一定時間，再進第二爐工件