攀鋼建成國內(nèi)首座大型鈦渣電爐
以“大地之子”命名的鈦是一種神奇的物質(zhì)，廣泛用于航天、航空、航海、化工、冶金、發(fā)電、醫(yī)藥等領(lǐng)域。鈦資源由于分布太廣，一般含量甚微。地處攀西大裂谷的攀鋼，擁有令其它鈦制品生產(chǎn)企業(yè)羨慕的資源優(yōu)勢—鈦資源儲量十分豐富，占全國儲量的90%以上。
為發(fā)揮攀西地區(qū)的資源優(yōu)勢，提高攀鋼整體效益和可持續(xù)發(fā)展能力，實現(xiàn)“打造中國第一鈦，把鈦產(chǎn)業(yè)做到中國最大最強、世界知名”的目標，攀鋼在8年前就著手啟動實施了年產(chǎn)18萬噸鈦渣工程項目。
國內(nèi)首座大型鈦渣電爐在攀鋼建成
2004年4月15日，攀鋼在做大做強鈦產(chǎn)業(yè)的道路上，邁出了至關(guān)重要的一步：鈦渣一期項目正式破土動工。
當時，有經(jīng)驗參與鈦渣項目建設(shè)的人少之又少，對鈦渣項目建設(shè)而言，可以借鑒的東西幾乎沒有。但是，有著“艱苦奮斗，永攀高峰”精神的攀鋼人，將一個個困難踩在了腳底下。2006年6月，國內(nèi)首座大型鈦渣 電爐誕生。同年8月4日，攀鋼生產(chǎn)出第一爐合格高鈦渣。
由于鈦渣一期項目引進的是烏克蘭鈦渣冶煉工藝，但在建設(shè)中卻未采用相應(yīng)的石墨電極技術(shù)，而是自主選擇了組合式自焙電極技術(shù)。如何攻克技術(shù)難題，形成適合自己的工藝技術(shù)，并成功實現(xiàn)達產(chǎn)達效呢？
“引進、整合、創(chuàng)新。”這是攀鋼給出的答案。經(jīng)過近兩年的技術(shù)攻關(guān)，攀鋼不僅克服了冶煉過程中泡沫渣嚴重、電耗高等工藝技術(shù)難題，還成功形成了擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的“采用自焙電極粉礦直接入爐大型電爐冶煉鈦渣成套工藝技術(shù)”。此項技術(shù)在國內(nèi)處于領(lǐng)先地位，自動化程度高，在規(guī)模及創(chuàng)效方面均具有很強的競爭能力，可為鈦產(chǎn)業(yè)鏈提供優(yōu)質(zhì)、穩(wěn)定的原料。通過積極探索連續(xù)加料、連續(xù)冶煉工藝技術(shù)，攀鋼鈦渣冶煉取得重大進展。
2008年9月，一條令人振奮的消息不脛而走：8月份，攀鋼高鈦渣產(chǎn)量達到5016.98噸，首次突破5000噸大關(guān)。
“我們僅用兩年時間，通過工藝技術(shù)攻關(guān)和管理創(chuàng)新，便實現(xiàn)了鈦渣一期項目的月達產(chǎn)達效目標，填補了國內(nèi)大型電爐鈦渣冶煉技術(shù)的空白。”鈦業(yè)公司黨委委員莊凱介紹說，國際上同等規(guī)模的高鈦渣生產(chǎn)線的達產(chǎn)周期一般在10至15年左右。
技術(shù)再創(chuàng)新書寫多項紀錄
鈦渣是鈦工業(yè)的基礎(chǔ)性原料之一，其鈦的含量為鈦精礦的一倍以上，是生產(chǎn)高檔鈦白粉的必需原料。同時，高鈦渣還廣泛運用于海綿鈦、冶金和電焊條等行業(yè)。
隨著環(huán)保要求越來越嚴格，世界各國鈦白粉生產(chǎn)采用以高鈦渣為代表的富鈦料作為原料已成為發(fā)展趨勢，高鈦渣的市場前景十分廣闊。
為加快完整的鈦產(chǎn)業(yè)鏈的形成，進一步擴大鈦渣生產(chǎn)能力，變資源優(yōu)勢為產(chǎn)業(yè)優(yōu)勢，攀鋼果斷決定，在鈦渣一期基礎(chǔ)上建設(shè)鈦渣二期項目，新建兩座25MW鈦渣電爐。
2009年3月1日，鈦渣二期項目啟動。在鈦渣一期成功建設(shè)經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，攀鋼通過進一步消化、整合和再創(chuàng)新，新增了微細粒級鈦精礦造球生產(chǎn)線，同時還增加了爐頂配料和環(huán)形料倉與多點布料、爐氣余熱利用設(shè)施。
在工程進度控制上，鈦業(yè)公司以工程網(wǎng)絡(luò)計劃為中心，加強目標管理，以周為單位制訂月度計劃，分解節(jié)點，落實到位。同時，把工程計劃管理、施工協(xié)調(diào)、設(shè)備采購、材料供應(yīng)、工程監(jiān)督等各環(huán)節(jié)的工作落實到相關(guān)部門，明確責(zé)任，保障了工程按計劃節(jié)點推進。
經(jīng)過一年多時間的努力，鈦渣二期兩座電爐分別于2010年9月和11月熱試成功，這一時間節(jié)點比鈦渣一期分別提前了10個月和8個月。
鈦渣二期兩座電爐取消了烏克蘭原設(shè)計采用的電阻絲烘爐工藝，創(chuàng)造性地提出了自焙電極帶電焙燒烘爐工藝，實現(xiàn)了電極焙燒和烘爐的完美結(jié)合，并一次性取得成功。
鈦渣二期3號電爐2010年9月9日點火烘爐，10月20日成功生產(chǎn)出第一爐鈦渣；2號電爐于2010年11月22日點火烘爐，12月30日成功生產(chǎn)出第一爐鈦渣。這是鈦渣二期項目創(chuàng)造的又一紀錄，第一爐出渣時間比鈦渣一期項目的出渣時間分別縮短了29天和32天。
驚喜還在不斷產(chǎn)生：在對電爐系統(tǒng)不斷優(yōu)化改進下，2011年12月，鈦渣二期3號 電爐鈦渣產(chǎn)量突破4800噸大關(guān)，達到了每座電爐年產(chǎn)6萬噸的設(shè)計產(chǎn)能，再一次創(chuàng)造了紀錄，比鈦渣一期項目月達產(chǎn)達效少花了1年時間。
經(jīng)過科技攻關(guān)，鈦渣二期兩座電爐保持了穩(wěn)產(chǎn)順產(chǎn)態(tài)勢，今年上半年生產(chǎn)鈦渣37137噸。讓人更為驚喜的是，截至目前，攀鋼在鈦渣二期電爐科技攻關(guān)中，已獲得7項國家授權(quán)專利和13項各類科技成果。
鈦渣新產(chǎn)品為做全鈦產(chǎn)業(yè)鏈錦上添花
2011年鈦渣一期電爐設(shè)備作業(yè)率達到86%，鈦渣二期電爐達到89%，比一期提高了3%，而國內(nèi)同行業(yè)只有85%；鈦渣一期電爐收率達到92.5%，鈦渣二期電爐比一期電爐高出了0.5個百分點，比國內(nèi)同行業(yè)整整高出了3個百分點……
數(shù)據(jù)顯示，鈦渣二期電爐的技術(shù)經(jīng)濟指標在鈦渣一期基礎(chǔ)上得到了全面優(yōu)化，各項技術(shù)經(jīng)濟指標不僅比鈦渣二期可研及鈦渣一期有了明顯優(yōu)化，更是遠遠優(yōu)于國內(nèi)同行業(yè)。
這些成績的取得，歸因于攀鋼在鈦渣二期電爐采用了多點布料、余熱回收利用、爐頂料倉在線配料、自控技術(shù)升級換代等新技術(shù)。同時微細粒級鈦精礦冶煉鈦渣工藝技術(shù)的成功應(yīng)用，為選鈦進一步細破、提高鈦收率后的微細粒級更好的利用及攀西資源綜合利用提供了技術(shù)支撐。
“這給攀鋼做大做強鈦產(chǎn)業(yè)、做全鈦產(chǎn)業(yè)鏈提振了信心。莊凱說，鈦渣二期建成后，鈦產(chǎn)業(yè)市場正好處于一個黃金期。同時，攀鋼海綿鈦項目建成投產(chǎn)和氯化法鈦白項目的建設(shè)，都需要鈦渣二期提供原料支撐。
鈦渣一期電爐主要生產(chǎn)的產(chǎn)品是用于硫酸法鈦白生產(chǎn)的Ti02≥74%的酸溶渣，主要立足于國內(nèi)市場銷售，產(chǎn)銷率達到100%，深受國內(nèi)用戶好評。2011年向德國、俄羅斯等歐洲國家出口酸渣21981噸。
由于鈦礦作為硫酸法鈦白粉的生產(chǎn)原料，在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量的硫酸亞鐵，容易造成環(huán)境污染。采用鈦渣代替鈦礦生產(chǎn)鈦白粉，將不產(chǎn)生硫酸亞鐵副產(chǎn)品，可大大減少“三廢”的產(chǎn)生和排放，具有巨大的環(huán)保效益和經(jīng)濟效益。
攀鋼的優(yōu)勢在于資源，如何讓資源優(yōu)勢得到充分發(fā)揮，鈦渣冶煉必須在氯化渣上重點突破。用于海綿鈦生產(chǎn)所需的Ti02≥78%熔鹽氯化渣和用于沸騰氯化法鈦白粉生產(chǎn)的Ti02≥85%氯化渣，成了鈦渣二期兩座 電爐投產(chǎn)后必須要攻克的難題。
從去年9月份開始，攀鋼在2號電爐上著手展開了氯化渣的試生產(chǎn)及研發(fā)工作，按照TiO2由低到高的原則，分三個階段開展了氯化渣生產(chǎn)試驗，在4個月的時間里共生產(chǎn)氯化渣近4000噸。這意味著鈦冶煉廠成功生產(chǎn)出了滿足海綿鈦和氯化法鈦白粉生產(chǎn)所需的原料，使得攀鋼真正具備了生產(chǎn)氯化渣和酸溶渣兩種產(chǎn)品的能力，并且技術(shù)在國內(nèi)處于領(lǐng)先水平，為延伸鈦產(chǎn)業(yè)鏈奠定了堅實基礎(chǔ)。在這么短的時間內(nèi)成功生產(chǎn)出氯化渣，再次讓外界見證了攀鋼的實力。
目前，鈦業(yè)公司海綿鈦廠用鈦冶煉廠生產(chǎn)的海綿鈦專用渣成功破解了氯化工序連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)難題。同時，氯化渣國外市場開拓工作也已經(jīng)展開……莊凱表示，攀鋼的鈦產(chǎn)業(yè)發(fā)展前景廣闊，鈦渣項目建設(shè)，尤其是鈦渣二期中取得的一系列成績，必將激勵攀鋼在“打造中國第一鈦”中繼續(xù)書寫新的輝煌。
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